在即墨區(qū)即發(fā)龍山工業(yè)園，即發(fā)十萬紗錠紡紗項目就位于此。棉花從田間地頭到經(jīng)過多次加工變成T恤衫，在這里就是大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的第一道工序。憑借在建設超臨界二氧化碳染色方面取得的產(chǎn)業(yè)化進展和科研成果，即發(fā)集團多次被央視報道，使我國紡織綠色制造在世界上享有了相當話語權。
小棉紗“造就”大產(chǎn)業(yè)
“從50英支、60英支，到100英支、200英支，甚至300英支，棉紗越細，意味著品質(zhì)越高，做出來的衣物體感及舒適度就越好，這也是高端服裝品牌的首選。”在青島即發(fā)集團股份有限公司龍山工業(yè)園高端纖維展示廳里，集團副總經(jīng)理萬剛指著一款200英支的紗線說，如今，這些高檔紗線已廣泛應用于多家高端服裝品牌。
作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，紡織產(chǎn)業(yè)一度被打上技術含量低的標簽。始建于1955年的即發(fā)集團，從一個發(fā)制品小作坊發(fā)展到年銷售收入過百億元的民營紡企“航母”，成為中國針織行業(yè)領軍企業(yè)和青島紡織服裝行業(yè)鏈主企業(yè)，正一步步顛覆人們對這個產(chǎn)業(yè)的認知。正如即發(fā)集團董事長楊為東所言，高新技術不應特指某些產(chǎn)業(yè)，通過持續(xù)科技創(chuàng)新和跨界融合，在傳統(tǒng)紡織服裝行業(yè)中同樣可以培育成長出高新技術企業(yè)。
記者在即發(fā)龍山工業(yè)園車間里看見，壓緊的棉花包被送到車間后，被自動化的機器打散，重新回到蓬松的狀態(tài)。工人告訴記者，棉花采摘后雖然經(jīng)過分揀，但難免有殘存的棉籽、薄膜在里面。車間設有一臺專門的分揀機器，通過高清攝像頭抓拍并識別雜質(zhì)，將其揀出，確保進入棉紡流水線的材料沒有雜質(zhì)。在十萬紗錠紡紗項目車間，紡紗清梳聯(lián)、精梳、粗細聯(lián)、絡筒等各個工藝環(huán)節(jié)，都是自動化生產(chǎn)。工人們更多關注的是機器電腦屏幕的讀數(shù)。
“在傳統(tǒng)的紡紗粗細聯(lián)工藝環(huán)節(jié)中，需要人工每天將20多噸的半成品從粗紗機上拿下來，運到細紗機并掛到機器上，工作量非常大。”車間管理人員告訴記者，現(xiàn)如今，這個工藝環(huán)節(jié)實現(xiàn)了全過程自動化，效率提升20%。
創(chuàng)新顛覆傳統(tǒng)技術
紡織業(yè)曾經(jīng)是典型的勞動密集型產(chǎn)業(yè)。此前，受小批量、多品種、短交期影響，勞動強度大，工作時間長，長期以來面臨著招工難、提質(zhì)難、成本控制難等問題。
走進即發(fā)智能紡紗工廠，200多臺設備轟鳴運轉，除個別關鍵環(huán)節(jié)外，紡織設備前幾乎看不到紡織工人的身影。在這里，智能互聯(lián)取代人工，從原材料進場到產(chǎn)品入庫，由數(shù)字化設備和自動吊掛系統(tǒng)完成。
“該項目實現(xiàn)了兩個‘高端’。”萬剛表示，一是全程智能化，應用大數(shù)據(jù)、人工智能、5G等新型信息技術，通過與海爾卡奧斯工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的聯(lián)合開發(fā)，建立了智能制造執(zhí)行系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的實時調(diào)度，生產(chǎn)效率和車間環(huán)境的實時監(jiān)控，產(chǎn)品質(zhì)量的在線檢測，每萬錠紗線用工人數(shù)從50人減少到10人;二是產(chǎn)品高端，主要生產(chǎn)高端、差別化、多功能纖維材料紗線，填補青島市新型纖維紗線生產(chǎn)空白。
隨著人們生活水平的提高，對穿著提出更高的要求，綠色、環(huán)保面料越來越受到青睞。
過去，內(nèi)衣產(chǎn)品使用的抗菌防臭材料，大部分是金屬離子或化工原料里提取出來的，這些材料抗菌的同時，往往對人體有一定的危害性。能不能從對人更有益的天然物品中提取呢?即發(fā)所研發(fā)的“海洋生物殼聚糖纖維”，就是從海洋生物中提煉并研發(fā)成功的抗菌消臭功能性材料，這種材料目前是自然界中唯一帶正電荷的天然動物纖維素。
從蝦、蟹等海洋生物的殼體中提取殼聚糖，并制成柔軟親膚的纖維及面料，這種面料具有良好的生物安全性和生物相容性。甲殼質(zhì)纖維及針織品項目獲得國家科學技術進步獎二等獎。不僅僅是蝦蟹殼，在即發(fā)，秸稈、陳糧玉米，甚至礦泉水瓶，皆被研發(fā)用作新型纖維材料。
紡織行業(yè)，材料是根本，面料是關鍵。即發(fā)集團長期致力于環(huán)保綠色可持續(xù)發(fā)展以及新型功能性紡織材料、技術、裝備的開發(fā)應用工作，每年開發(fā)的新面料就有1000多種，開展的創(chuàng)新項目近百項。
依靠科技創(chuàng)新，即發(fā)從一個傳統(tǒng)的勞動密集型企業(yè)，轉型升級為創(chuàng)新引領、數(shù)字賦能的國家級制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)。2024年，即發(fā)集團實現(xiàn)產(chǎn)值123.86億元，同比增長7.53%。自身發(fā)展的同時，即發(fā)在青島拉動上下游配套企業(yè)超450家，本地配套率50%以上。
作為中國近代紡織工業(yè)的重要發(fā)祥地之一，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)底蘊雄厚，擁有規(guī)上企業(yè)(不含紡織機械)316家，涌現(xiàn)出即發(fā)集團、酷特智能、雪達集團等一批在國內(nèi)外具有較高知名度和影響力的龍頭企業(yè)。在這些龍頭企業(yè)的示范引領下，借助數(shù)字化這臺“智能織機”，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)正“織”就未來新藍圖。
科技賦能產(chǎn)業(yè)升級
紡織工業(yè)是我國國民經(jīng)濟與社會發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)，同時也是工業(yè)廢水排放大戶。數(shù)據(jù)顯示，傳統(tǒng)水染，平均每染1噸紡織品大約需要消耗100噸淡水資源，且染色過程中產(chǎn)生的廢水等處理成本較高。水資源的消耗和污水的排放成為制約全球紡織業(yè)發(fā)展的公認難題。
即發(fā)龍山工業(yè)園里，一個足有兩層樓高的罐體格外引人注意。“可別小看了它，里面儲有30噸液態(tài)二氧化碳，可以循環(huán)利用，是無水染色介質(zhì)。”萬剛表示，在這里，二氧化碳儲存罐代替了傳統(tǒng)的污水處理廠和蓄水池。以建設1萬平方米的廠區(qū)為例，可節(jié)省三分之一的土地面積。
無水染色技術是利用二氧化碳為染色介質(zhì)，在超臨界條件下，將染料溶解并滲入到纖維孔隙，使染料快速均勻地染到織物上。該技術不用一滴水，不用化學助劑，自然也無廢水排放。這一技術理論，最早是20世紀80年代末由德國科學家提出來的，在此之前，全球始終未能實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。萬剛坦言，無水染色技術的研發(fā)，可以說是即發(fā)研發(fā)投入最大、耗時最長的一次“豪賭”。
發(fā)展擁有世界話語權
2014年，即發(fā)便著手開展以企業(yè)為主體的超臨界二氧化碳無水染色產(chǎn)業(yè)化技術的研究與應用工作。多年來，在青島市紡織產(chǎn)業(yè)清潔生產(chǎn)智庫聯(lián)合基金、山東省重大科技創(chuàng)新工程、青島市重點研發(fā)計劃等項目的支持下，公司累計投入研發(fā)資金1億余元，先后攻克了關鍵部件、工藝、裝備等難題，完成了小試、中試和產(chǎn)業(yè)化示范線建設。
2023年，產(chǎn)業(yè)化示范線經(jīng)中國紡織工業(yè)聯(lián)合會鑒定，總體技術達到國際領先水平。該技術成果將引領全球聚酯纖維綠色印染技術的發(fā)展，支撐我國從紡織大國到紡織強國邁進，助力全國綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展和生態(tài)文明建設。
按照目前我國聚酯纖維年產(chǎn)量1%應用超臨界二氧化碳無水染色計算，將直接實現(xiàn)年減排紡織廢水5000余萬噸。即發(fā)在建設超臨界二氧化碳染色方面已取得的產(chǎn)業(yè)化進展和科研成果，使得我國紡織綠色制造在世界上享有了相當?shù)脑捳Z權。
“未來，公司將通過多種模式渠道加快項目的產(chǎn)業(yè)化應用。”萬剛表示，如依托公司完整的紡織服裝產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)整體技術自我轉化應用，開發(fā)無水染色紡織服裝新產(chǎn)品，實現(xiàn)新增長;通過專利許可、技術服務指導、技術可行性驗證等方式，加快項目發(fā)展。同時，在專用染料和染色機理研究方面繼續(xù)開展產(chǎn)學研合作，夯實該項目技術產(chǎn)業(yè)化的理論基礎。 (康曉歡 袁超) |
